1933年，名古屋。 丰田喜一郎把一台崭新的1933款雪佛兰推进仓库角落，带着工程师拆成三千个零件，铺满地板。三个月后，装不回去了。不是不会装，是拆到一半他就觉得，至少一半零件都得改。 这笔钱是他父亲丰田佐吉给的。1929年，老头子把自动织机专利卖给英国人，换了10万英镑。1930年临终前塞给喜一郎："我用织机为国尽力，你要用汽车为国效力。" 喜一郎1929年就去过欧美，在福特工厂见过那种场面：零件堆成山，流水线像条永远吃不饱的蛇。但他没打算复制福特模式。他父亲在纺织业早就有一套"实时工作法"——按需供应，没订单就不生产，仓库里不堆库存。喜一郎把这套从织布机搬到了汽车上。 1945 年丰田差点直接倒闭，出厂的车每 5 辆就有 1 辆有问题。。大野耐一接手后把整个流程又改了一遍。他搞出了个“看板”：每个工位放张卡，零件用完了，卡传回去，上游才能继续生产。没卡，就敢让机器干等着。 这么改风险非常大，生产线说停就停。福特的人听说了大笑："线停了就是亏钱！你们一天能造几辆车？" 大野耐一坚持了下来。他在线上装了根绳子。当时丰田工厂里有条规矩：任何一个工人只要发现问题，就可以拉动身旁的绳子，让整条生产线停下来。 这听起来很冒险，因为停线意味着产量和成本损失。但后来变化出现了：因为问题当场就被解决，零配件库存周转反而快了三十多倍，不良品成本下降了九成，流水线换产时间从三小时压缩到三分钟。 后来，全球很多工厂都来学丰田。看板、零库存这些方法被纷纷抄走，可那根“绳子”却很少被人真正理解。 很多人问大野耐一丰田生产效率的秘密。他只说了两个字：“尊重。” “工人能看到在办公室里发现不了的问题。给他一根能停掉整条线的绳子，就是在告诉他：你的判断，比机器运转更重要。” 我每次想起这故事，总觉得那根绳子拉停的不只是生产线。什么时候有些工厂，也能学一学？
