刚花几十亿买了人家的生产线，扭头人家就跟你说：不好意思啊，这玩意儿我们淘汰了。 那时候是1998年，咱们国家急缺一种叫“己内酰胺”的东西。这东西是生产尼龙6的核心原料，不管是纺织厂做尼龙纤维、服装厂做衣物面料，还是汽车厂造零部件、家电厂做工程塑料，都离不开它。 可当时咱们国家的己内酰胺生产能力极差，1998到1999两年，全国总产量也才12.24万吨，而国内每年的需求却高达几十万吨，九成以上都得靠从国外进口。进口价格被人家牢牢把控，有时候还会被限制供货，直接拖累了下游一大批行业的发展。 为了尽快摆脱这种被动局面，相关部门咬牙拿出20多亿，从国外引进了一套己内酰胺生产线。本来以为有了这条生产线，就能解决原料短缺的难题，不用再看外国人的脸色，可等设备运过来、安装调试好，准备开机生产的时候，对方才慢悠悠地告知，这套生产线他们早就淘汰不用了。 咱们试着开机运转才发现，这套设备的问题多到难以想象，生产一吨己内酰胺的能耗，比当时国际先进水平高30%还多，每年要多消耗上万吨标准煤；而且产能极低，一套线一年只能生产几万吨，根本跟不上国内的市场需求；更关键的是，生产出来的己内酰胺纯度不够，合格率达不到下游企业的使用标准，要么只能低价处理，要么还得继续花钱进口高纯度产品，等于花了几十亿，买了个既费钱又没用的累赘。 被逼到这份上，咱们也彻底明白，核心技术靠买是买不来的，没办法，只能硬着头皮搞自主研发。国家立刻统筹安排，让巴陵石化牵头，联合中石化石科院、中科院等科研机构，组建了专门的攻关团队，还请来了被誉为“中国催化剂之父”的闵恩泽院士带头，宗保宁等一批科研人员放弃了舒适的工作环境，全程扎根实验室，一门心思扑在己内酰胺技术攻关上面。 当时国外对己内酰胺的核心技术严密封锁，相关的技术资料一点都不泄露，咱们的科研团队只能从零开始摸索。攻关的核心难点在催化剂，催化剂的好坏，直接决定了己内酰胺的产量、纯度和能耗。科研人员每天泡在实验室里，反复调整催化剂的配方，测试不同的反应条件，有时候一个数据不合格，就要重新试验上百次、上千次，哪怕熬通宵、连轴转，也从来没有放弃过。 功夫不负有心人，团队终于取得了第一个重大突破。2003年8月，巴陵石化自主研发、自行设计的7万吨氨肟化生产环己酮肟装置一次投料开车成功，顺利生产出了合格产品。这套装置拥有完全自主知识产权，和之前引进的淘汰生产线相比，流程更短、反应条件更温和，三废排放量大幅减少，产品纯度也达到了国际标准。 第一个突破之后，科研团队没有停下脚步，继续深耕细作。2005年，巴陵石化在中国石化重点科技攻关项目中，建成投产了当时全球最大的磁稳定床工业装置，这是己内酰胺生产中的关键设备，采用了自主研发的非晶态合金催化剂，让生产效率进一步提升。 与此同时，石科院的科研团队在闵恩泽院士的带领下，也在全力研发更先进的己内酰胺成套技术。2008年，团队成功形成了具有自主知识产权的己内酰胺绿色生产成套新技术，这套技术包含6项核心技术，彻底改变了传统的生产工艺。 之后的几年，科研团队持续推进技术升级，2010年，宗保宁团队牵头研发出国际首创的环己烯酯化加氢制备环己酮新技术，让单程转化率从80%提升到100%，转化率和选择性都超过99.5%。 随后，团队和湖南石化合作，历经8年完成中试、工艺包编制和工程设计，再用3年时间建设工业生产装置，2023年底，全球最大、技术最先进的年产60万吨己内酰胺生产装置在湖南石化建成投产。这套装置采用的变革性己内酰胺成套技术，让二氧化碳排放量下降56.2%，污染物排放量下降74.4%，每吨产品能耗下降273.8千克标油，生产成本进一步降低，彻底破解了之前“高能耗、高污染、低效率”的难题。 从1998年被国外卡脖子，花几十亿买淘汰生产线，到后来自主攻关、逐步突破，咱们用了二十多年的时间，彻底打破了国外长达70年的己内酰胺技术垄断。如今，我国己内酰胺的自给率已经从当年的不足15%提升到98%，产能达到650万吨，不仅能完全满足国内需求，还能出口海外，成为世界第一己内酰胺生产大国。 这套自主研发的技术，还带动了超过4000亿元的下游产业发展，让很多濒临倒闭的民营企业扭亏为盈，也让我国纺织、汽车、家电等行业的成本大幅降低，彻底摆脱了对国外技术和产品的依赖。当初花几十亿买淘汰生产线的教训，也让咱们更加清楚，只有掌握核心技术，才能在行业里站稳脚跟，不被别人卡脖子，才能真正实现产业的自主可控和高质量发展。
