一直以来，国产的航空发动机都被公认是我们国内的航空工业最大的“硬骨头”之一。它的制造难度，堪比在一根头发丝上刻出一幅地图。而其中最为惨淡的当属那一系列在上千摄氏度的高温下连续工作、还要承受比地球自转快几百倍的转速的“涡轮叶片”等零件的呻吟中。由此可见，长期以来我国这类关键的核心技术都被国外所牢牢地锁死，我们的飞机都不得不仰赖进口的“心脏”般的核心零部件的支撑。
但这一页正在被翻过去，安徽一家名为应流集团的企业，悄悄研发出了一种高温合金叶片，如今已正式装进C919、C929国产大飞机的发动机里。这种叶片不仅耐高温，还能在极端环境下保持稳定，综合性能达到国际水平。 随着这一重大突破的实现，我们不仅将国产的航空发动机的整机的国产化率从近50%大幅提升至近80%，而且更重要的是首次实现了航空发动机关键部件的百分百国产化，彻底打破了对外国的依赖，具有很大的战略意义和重大经济效益。 更让人振奋的是，突破不止发生在叶片上。攀钢集团牵头开发的涡轮盘用高温合金技术，也被权威专家组认定为“国际领先”。涡轮盘相当于发动机的脊梁骨，要扛住巨大的离心力和高温，此前国内长期依赖国外材料。而现在，这一技术已用于多型国产航空发动机，连国外同行都开始关注我们的进展。
你可能想问：为什么非要自己搞？答案很简单——不能总被别人卡脖子。比如说一台复杂的航空发动机就包含了上万个零零散散的零部件，哪个零件都出问题了就直接将整台机器给“停摆”了。曾经我们想从国外买技术，人家不仅开天价，还附带一堆限制条款。如今的生活中，连维修的配件都有时都难觅其踪，足见当今的生活离不开机器的又臭又长的尾巴的可怕之处了。 自主研发的路并不好走。回忆当年参与“玉龙”发动机的研制的院士就曾感慨：“那时候都没有什么先进的计算机，我们团队的员工就用手把数据一一地算出来，甚至打印的资料都能装满几大箩筐的了。”。为了一个参数，工程师们连续熬夜调试，胃病成了不少人的“职业标配”。可谓是“笨功夫”换来“神功”，最终以中国第一型完全自主的创新的涡轴发动机的诞生为最终的结局。 如今，国产发动机的家族越来越庞大。比如AES100民用涡轴发动机，去年拿到了中国民航局的合格证，能扛住极端天气、结冰测试等严苛考验。还有重达数百吨的“太行110”燃气轮机，不仅能发电，还能减少百万吨碳排放，成了能源领域的绿色引擎。
这些突破背后，是一套完整的材料体系在支撑。中科院金属所团队研制的新型钛合金，既能用于万米深潜器的载人舱，又能扛住火箭发动机的超低温。其中一项技术，把叶片反应层厚度从100微米降到5微米，比国外主流水平还薄一个量级。 从叶片到涡轮盘，从军用发动机到民用低空经济，中国航空动力正在实现全链条自主。这条路走了六十年，如今终于听见了开花结果的声音。
