当年那台德国盾构机，修要100万，不修又怕出事，结果中国工程师拆开一看——根本不是小毛病，是设计上的硬伤，2个亿都不值，干脆拆了。 麻烦看官老爷们右上角点击一下“关注”，既方便您进行讨论和分享，又能给您带来不一样的参与感，感谢您的支持！ 上世纪九十年代，中国地铁建设刚起步，盾构机成了绕不开的难题，国内没有能力生产，只能从德国、日本等国家高价进口，每台动辄上亿，价格让人肉疼，可更揪心的是，这些设备一到中国地质条件下就频频出问题，推进慢、刀盘卡、零部件损坏成了常态。 在复杂地层面前，原本为欧洲软土设计的机器频繁“趴窝”，砂卵石一冲，刀盘就动不了；突遇涌水，密封系统便漏得一塌糊涂，工地上时间紧、任务重，可设备却像个娇贵的摆设，每出一次故障，就得等原厂派人维修，费用按小时计算，零件还得从海外空运。 工人和工程师满腔急火，却无计可施，德国专家来了，维修费开得高，态度却不紧不慢，更让人难受的是，图纸不给看，技术细节不透露，甚至连靠近设备都被限制，这种“技术壁垒”摆明了防着中国人，仿佛机器一碰就能被学走。 问题到底出在哪？中国工程师开始怀疑不是使用方法出了问题，而是机器本身就不适合中国的地质，他们决定自己动手，拆开问题设备一探究竟，刀盘太薄，遇硬石容易变形；合金不耐磨，没干几天就报废；密封材料耐水却不耐冲击，每一样都露出设计短板。 进口设备不是不先进，而是脱离实际，欧洲地质单一，用他们的设计标准来应付中国复杂地层，无异于穿皮鞋走山路，修一次几百万，换零件得等几月，项目进度天天烧钱，长此以往，中国的地铁建设根本撑不下去。 既然修不起，那就自己造，一线工程师们开始把这些昂贵的废品当作教材，手工测绘，整理参数，每一个零部件都反复琢磨，他们不是学着模仿，而是根据中国的实际需求重新设计，有的技术从农村铁匠铺得到启发，有的突破靠的是无数次失败实验。 2002年，国家将盾构机研发纳入科技重点计划，几十家单位联合攻关，从刀盘到主轴承，从液压系统到控制模块，全部自主研发，材料配方改了上百次，热处理工艺推倒重来，项目组用最“土”的方法啃下最硬的骨头。 2008年，中国第一台完全自主知识产权的盾构机正式下线，不仅性能稳定，适应能力也远超进口产品，价格还只是人家的零头，这台设备在国内多个复杂地层顺利掘进，彻底打破了国外设备的垄断地位。 随后几年，中国盾构机不断升级，面对高水压、断层带、砂卵石混合层，它们都能从容应对，施工效率更高，故障率更低，在巴黎、孟买、莫斯科等城市的地铁工程中，国外项目方甚至主动提出采购中国设备。 曾经高高在上的欧洲厂家，这时也开始关注中国制造，在慕尼黑的一所大学，教授们尝试拆解中国盾构机，却因不了解设计原理，把整套设备拆坏了，维修清单送到他们面前时，才意识到这早已不是过去那个“学徒”国家的产品。 曾经被看不起的中国工程师，如今成了国际项目的技术顾问，不仅出口整机，还输出技术方案和培训服务，从被动挨打到主动出击，中国盾构机完成了难以想象的转身，它不再是别人技术的追随者，而是全球工程领域的硬实力代表。 信息来源：国资小新——这种装备全球七成来自中国！“新国货”如何实现完美逆袭
